作者：崔辰元，曾卫华，陈宏，徐奥 　　为了研究数字化γ能谱仪，本文提出一种基于FPGA的数字核脉冲分析器硬件设计方案，该方案采用现场可编程逻辑部件（FPGA），完成数字多道脉冲幅度分析仪的硬件设计。用QuartusⅡ软件在FPGA平台上完成了数字核脉冲的幅度提取并生成能谱。 　　在此基础上通过电路设计建立了数字化能谱测量实验装置，实测了137Cs的能谱，测量结果与相同条件下的模拟能谱仪的实测谱完全吻合。由此证明基于FPGA的数字多道脉冲幅度分析器硬件设计方案的正确可行，具有实用性。 　　0 引言 　　多道脉冲幅度分析仪和射线能谱仪是核监测与和技术应用中常用的仪器。20世纪90年代国外就已经推出了基于高速核脉冲波形采样和数字滤波成型技术的新型多道能谱仪，使数字化成为脉冲能谱仪发展的重要方向。国内谱仪技术多年来一直停留在模拟技术水平上，数字化能谱测量技术仍处于方法研究阶段。为了满足不断增长的高性能能谱仪需求，迫切需要研制一种数字化γ能谱仪。通过核脉冲分析仪显示在显示器上的核能谱帮助人们了解核物质的放射性的程度。 　　1 数字多道分析仪的优势 　　国内很大一部分学者采用核谱仪模拟电路的方式实现脉冲堆积的处理。由于整个过程都是由模拟电路来实现，所以一直受到多种不利因素的困扰：模拟滤波成形电路有限的处理能力达不到最佳滤波的要求；模拟系统在高计数率下能量分辨率显着下降，脉冲通过率低；模拟电路固有的温漂和不易调整等特点，导致系统的稳定性、线性及对不同应用的适应性不高；在脉冲波形识别、电荷俘获效应校正等更复杂的应用场合模拟系统无法胜任。 　　相比来看，数字脉冲幅度分析系统的性能显着优于模拟脉冲分析器。数字分析器有以下几点优点：通过软件实现，提高了系统的稳定性与可靠性；可以利用数字信号处理方法针对输入噪声特点实现优化设计，达到最佳或准最佳滤波效果；处理速度快，反堆积能力强，相同能量分辨率下脉冲通过率更高；参数由程序控制，调整方便、简单。 　　2 总体设计 　　本方案设计了一种基于可编程门阵列的多道脉冲幅度分析器的硬件平台。图1即为总体设计框图，探测器输出的核脉冲信号经前端电路简单调理后，经单端转差分，由采样率为65 MHz的高速ADC 在FPGA 的控制下进行模/数转换，完成核脉冲的数字化，并通过数字核脉冲处理算法在FPGA内形成核能谱，核能谱数据可通过16 位并行接口传输至其他谱数据处理终端，也可通过LVDS/RS 485接口实现远程传输。特别需要注意的是，由于高速AD前置，调理电路应该满足宽带、高速，且电路参数能够动态调整的需要，以适应不同类型探测器输出的信号，从而更好地发挥数字化技术的优势。 　　3 具体硬件设计 　　3.1 前端电路 　　前端电路由单端转差分和高速ADC电路组成。差分电路由于其良好的抗共模干扰能力而应用广泛。由于调理电路输出的脉冲信号为单极性信号，若直接送入ADC,将损失一半的动态范围。设计中在运放中加入一个适当的偏置电压，将单极性信号转换成双极性信号后再送入ADC,以保证动态范围。将信号由单端转换成差分的同时，进行抗混叠滤波处理，完成带宽的调整 . 　　本设计使用AD9649 – 65 高速ADC 实现核脉冲的模/数转换，AD9649 为14 位并行输出的高速模/数转换器，具有功耗低、尺寸小、动态特性好等优点。当信号从探测器通过调理电路，过差分转单端电路后，以差分信号的形式进入ADC,在差分时钟的控制下，转换成14 位数据，进入FPGA.该高速A/D 在外部FPGA 的控制下对信号进行采样。然后将采样后的数字信号送入FPGA 中实现数字核脉冲的幅度提取。图2 为A/D 转换的原理图，AD9649在差分时钟的同步下完成A/D转换，D0~D13为14个有效输出数据位。 (点击查看大图)

　　Altium Limited, 智能系统设计自动化、3D PCB设计（Altium Designer）及嵌入式软件开发（TASKING）领域的全球领导者——宣布其软件平台能以超快速度实现基于ARM Cortex-M的微控制器原型设计和开发，且成本优势无与伦比。Altium在ARM技术大会（ARM TechCon Conference）上展出的软件平台包含全面的中间件功能，如：RTOS、CAN、USB、TCP/IP、I2C、HTTP(S)、文件系统、图形用户界面和触摸屏控制。 　　利用这款新型软件平台构建应用程序，既简单又快捷。只须在基于Eclipse的集成开发环境（IDE）中点击几下鼠标，开发人员就能将应用程序的中间件框架集成在一起。在选中所需中间件及项目所用Cortex-M微控制器之后，软件平台可生成实现所需功能的代码。开发人员接下来要做的事情就是设计应用软件，而该应用软件随后可轻松地与生成的代码相集成。 　　这款软件平台不仅使用简便，而且能使开发人员轻松地切换来自某特定半导体厂商及多厂商产品系列的Cortex-M微控制器。该软件构建器负责采集微控制器的中间件功能和低级别驱动程序，然后生成并通过应用代码编写代码框架。 　　这款软件构建器能无缝集成到TASKING VX工具集。该工具集包含C/C++编译器、调试器和基于Eclipse的集成开发环境。整个构建器具有很强竞争力的价格、具备所有的软件平台功能，并能以传统开发工具集成本获得软件开发工具。 　　“Altium正在迈出巨大步伐来提供综合ARM Cortex-M开发套件”，Altium TASKING产品经理Harm-Andre Verhoef说：“ARM开发商极大地节约了开发工具和中间件功能的成本，还节省了开发时间。集成嵌入式应用程序只是小事一件，只需单一厂商提供能保证与我们编译器兼容的中间件。” 　　Altium已经于美国加利福尼亚州圣克拉拉市举行的ARM技术大会（ARM TechCon Conference）展出了具有针对Cortex-M之TASKING C编译器套件的新款软件平台。在今年稍后推出针对ARM的TASKING VX工具集时，这款软件平台也将投放市场，同时还提供高级版捆绑许可证。届时推出的第一款软件构建器支持STMicroelectronics STM32系列产品。TASKING VX工具集标准版定价为1795美元，高级版定价为2995美元。具有维护合同的现有客户可免费升级。  

　　富士通半导体（上海）有限公司今日宣布，推出全新具有SRAM兼容型并列接口的4 Mbit FRAM芯片—MB85R4M2T。MB85R4M2T采用44-pinTSOP封装并且与标准低功耗SRAM兼容，因此能够应用在工业控制、办公自动化设备、医疗设备以及其他设备中，取代原有具备高速数据写入功能的SRAM。此产品从2014年1月起开始为客户提供样品。 　　 图1. MB85R4M2T 　　FRAM具备非挥发性数据储存功能，即使在电源中断的状况下仍能保护数据，随机存取功能则能高速写入数据。如果在写入数据时遭遇电源临时中断或是停电，FRAM仍能够安全地储存数据，因此即使在电源中断时FRAM还是能够立即储存参数信息并实时记录设备上的数据。 　　另外，MB85R4M2T无须任何电池即可持续地储存数据，因此有助于发展更小型、更省电的硬件设备，且能降低总成本。其优势包括： 　　1.减少电路板面积 　　MB85R4M2T不需要通过电池储存数据，因此能减少50%以上产品中所使用PCB板的内存与相关零件的电路板面积。 　　2.降低功耗 　　在主电源关闭的情况下，SRAM将数据保存在内存，其需要消耗约15 μW/秒的电流以保存资料。由于FRAM为非挥发性内存，在电力关闭情况下不会耗费任何电力。 　　3.降低总成本 　　移除电池不仅降低零件成本，也免除了所有电池更换或维修相关的周期性成本，能大幅减低开发及营运的总成本。 　　富士通半导体将持续为客户提供内存产品及解决方案并协助客户提高产品能效，也期望能有效降低终端产品的总成本。 　　 图2. 电路板面积比较 　　 图3. 保存资料时所需功耗 　　 图4. 总成本比较

　　日前，德州仪器 (TI) 宣布推出最新C2000™ InstaSPIN-FOC™（磁场定向控制）LaunchPad 与 DRV8301 电机驱动器 BoosterPack 插件模块，可创建功能齐全的无传感器电机控制系统，为普及型低成本TI MCU LaunchPad 评估套件产业环境注入了新血。传统无传感器电机控制开发非常复杂，因为存在成本、时间以及实际应用约束，不适合大多数开发人员。TI InstaSPIN-FOC 技术在片上ROM 中嵌入了重要软件传感器算法，不仅可为不同层次的设计人员简化系统复杂性，同时还可通过在短短几分钟内识别、调节和有效控制任意类型的 3 相位同步或异步电机，缩短设计时间。最新 C2000 InstaSPIN-FOC LaunchPad 在板载Piccolo™ F28027F MCU中包含InstaSPIN-FOC 技术，可显着降低电机控制开发的门槛。 　　全功能完整电机套件 　　今日同步发售的还有兼容型DRV8301 电机驱动器 BoosterPack 插件模块，其可创建低电压、中等电流的稳健电机控制解决方案，该方案不仅可随时用于开发6 至24V、电流高达14A 的应用，而且还可作为低成本原型设计及评估工具，用于开发更大功率的系统。DRV8301 BoosterPack 是一个低成本选项，可帮助开发人员启动3相位电机控制设计，是目前市场上唯一一款由TI 设计的电机驱动器 BoosterPack（专门针对C2000 InstaSPIN-FOC LaunchPad 而开发）。如果设计人员同时购买了 LaunchPad 与 BoosterPack，他们可通过电机控制硬件与TI InstaSPIN-FOC 技术的独特配对，获得完整的硬件设计文件、调试以及GUI 界面等进程测试与实验，从而可启动家用电器电机、风扇以及泵的创建。 　　C2000 InstaSPIN-FOC™ LaunchPad的特性与优势： 　　•　提供隔离式JTAG 实时调试功能的极低成本工具可实现访问InstaSPIN-FOC 功能型Piccolo MCU 的大多数输入/输出引脚； 　　•　采用48引脚封装并支持64KB闪存的板载低成本 Piccolo F28027F 微控制器具有片上 InstaSPIN-FOC 电机控制技术，使用它可在短短几分钟内识别和调节所有3相位无传感器电机，包括同步（BLDC、SPM 和 IPM）与异步 (ACI) 电机，从而可降低成本和缩短设计时间； 　　•　免费TI Code Composer Studio™集成型开发环境(IDE) 可帮助您轻松启动软件开发； 　　•　通过MotorWare™软件使用最新电机控制库（模块、驱动器、系统实例、文档）便捷评估和开发完整的 InstaSPIN-FOC 应用。该软件提供以 C 语言对象为目标并基于 API 的最新编码技术以及十多种基于实验室的项目，可帮助您探索 InstaSPIN-FOC 的各种特性（电机 ID、电机参数保存、扭矩控制、调整速度控制器、运行时电阻监控、磁场削弱、调制技术以及PowerWarp™ 解决方案）； 　　•　使用InstaSPIN-FOC 解决方案通过嵌入式片上FAST™观察器算法获得近似编码器性能（在大多数应用中无需物理传感器），这样只需分析电流和电压，便可计算各种使用条件下的转子磁通、角度、速度以及扭矩的可靠稳健估算值。

　　作者：夏云 　　本文结合目前煤矿综合自动化的需要，详细介绍KDG15型远程控制开关的在研发方案、软硬件系统设计，并在μ C/OS-II嵌入式操作系统的基础上简单介绍了系统的软件流程。该远程开关充分利用六大系统的KJ95N型煤矿综合监控系统，为井下远控系统的建立提供了便利，并能增加系统的可靠性。 　　1.前言 　　随着煤矿综合自动化程度的提高，井下网络系统的应用也越来越广泛，通过网络系统不仅能在井下现场操作各种设备，同时能在地面实现远程控制，而且能在地面实时监测各种设备的运行参数等，真正实现远程综合自动化系统。 　　目前国内现场的远程控制开关种类比较繁杂，造成系统接人控制总线种类大，给现场应用造成困难，我单位目前研制的KDG15A型远程控制开关是KJ95N型煤矿综合监控系统的配套产品，通过现场总线RS485,用于远距离控制设备的开关，同时带有馈电状态检测功能，可反映被控设备的状态。 　　2.需求及技术分析 　　随着井下自动化程度的提高，井下各种设备的控制及监控系统，可以挪移到地面控制中心，实现集中控制，减少了人工系统，例如井下中央水泵房排水系统，当水仓达到井下警戒水位后，必须及时开启井下水泵向地面排水，这时就要逐一开启相应的设备，例如首先把相应管路的阀门开启到位，并需监测阀门是否开启到位；然后开启真空泵向主排水泵抽真空，确保真空后，再开启主排水泵，这样的一系列操作必须在现场安装远程控制开关。 　　又例如井下的皮带机控制系统，由于井下皮带系统可以实现远距离运输，皮带机路线长，但皮带机系统根据煤矿安全规程要求必须安设温度保护、速度保护、烟雾保护、跑偏保护、满煤保护、沿线紧急停车、纵撕保护等8大保护系统，这几大保护如何在远距离实现，必须在现场安装远程控制开关。 　　因此远程控制开关的应用在煤矿现场中非常广泛，我单位根据目前煤矿的具体现状，结合煤矿必须具备的六大系统中的监测监控系统，综合分析后决定研发KDG15A型远程控制开关，并选择RS485现场总线，方便接入目前常用的KJ95N型煤矿综合监控系统，给用户提供了方便可靠的远程控制开关。 　　3.KDG15A型远程控制开关硬件设计 　　3.1 CPU控制器的选型 　　KDG15A型远程控制开关选用PHILIPS公司最新的LPC2119控制器作为系统CPU,该控制器是基于支持实时仿真和一个跟踪的16/32位ARM7TDMI-STM CPU,同时带有128/256 kB（字节）嵌入的高速Flash存储器。宽度128位的存储器接口和很独特的加速结构能够使32位代码在最大时钟速率下运行。对系统代码规模有非常严格控制的应用，可选择16位Thumb模式将代码的规模降低超过30%,而系统性能的损失却很小。 　　L P C 2 1 1 9控制器为非常小的6 4脚封装、非常低的功耗、几个32位定时器、4通道10位ADC、2路CAN、PWM通道、46个GPIO以及多达9个外部中断。并且内置了宽范围的RS485串行通信接口。 　　具体的系统图如图1所示。 　　3.2 系统电源的设计 　　KDG15A型远程控制开关考虑到要搭接KJ95N型煤矿综合监控系统，由于KJ95N型煤矿综合监控系统中具有9-18直流电源电压，只需在内部简单增加电源滤波以及相应5V、3.3V LM1117-3.3和1.8VLM1117-1.8型电源转换就可以了，在此不在啰嗦。 　　3.3 抗干扰电路的设计 　　由于井下各种信号的电磁干扰比较强。为了防止共摸干扰和差模干扰引入到KDG15型开关内部，对芯片以及其他相应硬件造成损坏，因此在各种继电器开关量和系统采集电路之间相应加了光电隔离器，增加系统抗干扰的能力。开关量的光电隔离抗干扰电路图如图2所示： 　　3.4 RS485电路的设计 　　作为目前常用的通讯接口， 选用ADM487作为RS-485通信元件，同时考虑到系统的抗干扰性在485电路中增加3个快速光耦，这样配置不仅设计简单而且价格实惠。具体不在啰嗦，详见图3.

　　基于无功补偿技术的原理，在供配电系统选择并使用了无功补偿。阐述了选矿厂生产设备在使用无功补偿装置后，提高了功率因数，节约了电能，供电稳定可靠 。 　　引 言： 　　绝大多数工业企业用电设备属感性负荷，运行时会吸收大量无功功率，降低 系统电压和功率因数，增加线路损耗、降低供电能力。 　　某限公司选矿厂内一些大型设备为变频控制 ，使用了大功率变频器。变频器为非线性负载， 产生大量谐波电流，造成电网及配电系统不稳定， 为解决供配电存在的隐患在供配电系统应用了无功补偿技术，以提高供配电质量，保证生产顺利。 　　无功补偿原理 　　当电网电压的波形为正弦波，且电压与电流同相位时，电阻性电气设备如白炽灯、电热器等从电网上获得的功率 P 等于电压 U 和电流 I 的乘积， 即： P=U×I。电感性电气设备如电动机和变压器等由于在运行时需要建立磁场，此时所消耗的 能量不能转化为有功功率，故被称为无功功率 Q。此时电流滞后电压一个角度 φ。 在选择变配电设备时所根据的是视在功率 S，即有功功率和无功功率的矢量和：S =(P2 + Q2)1/2。无功功率为：Q=(S2 – P2)1/2 　　有功功率与视在功率的比值为功率因数：cosφ=P/S 　　无功功率的传输加重了电网负荷，使电网损耗增加，系统电压下降。故需对 其进行就近和就地补偿。并联电容器可补偿或平衡电气设备的感性无功功率。当容性无功功率 QC 等于感性无功功率 QL 时，电网只传输有功功率 P。 　　无功补偿形式 　　无功补偿分集中补偿、分散补偿和就地补偿三种。集中补偿方式所用电容器 组的容量较分组补偿或就地补偿小， 利用率更高， 但未对变、配电所各馈线补偿，仅减轻了电网的无功负荷。分散补偿方式中的电容器组的利用率较就地补偿高，因此总的需要量较就地补偿小，是一种经济合理的补偿方式。 　　补偿容量的确定 　　电网里输、变、配电设备和电力用户消耗的无功功率损耗约各占一半，为减 少消耗，须减少无功在电网里的流动。最好是从用户开始增加无功补偿，提高用 户负荷的功率因数，可减少发电机无功出力和输、变、配电设备中的无功电力消 耗，从而降低损耗。按式 Qc= P 计算补偿的无功功率容量Q，式中P 为最大负荷日平均有功功率分别为装设补偿装置前后功率因数实测值。

 　 20年，对于一个人来说足以跨越两个阶段;20年，对于一个产业来说足以完成翻天覆地的变化;而20年，对于一个国家来说足以完成一次崛起。 　　20年前的中国，正处在高速发展之中，IT行业作为其中的代表，正在一路高歌猛进，用群雄逐鹿来形容一点都不为过。不过市场就是市场，“好年景”永远都不会长。而在时代风云变幻中，处于时代中心的企业抉择，关乎的不仅仅是自身，更可能关系到产业与国家。 　　故事从1993年开始 　　20年前的1993年，国家颁布新规，国际企业可直接在华建立分公司并开展业务。飞速发展但未成型的国内IT行业一时间风声鹤唳，所有企业都面临着来自外国先进企业的强烈冲击。是下定决心潜入低端还是鼓起勇气跳出红海？不同的企业有不同的抉择。在当时中国的IT圈中，不少企业选择了前者，而另一家名为浪潮的企业选择了后者，开始涉足服务器产业。同年，第一台国产服务器就这样诞生了，成为零的突破。 　　1993年，中国GDP超过3万亿元人民币。 　　10年增长 　　故事并未完结，此后，中国经济一路增长;IT行业也从最初的鱼龙混杂逐渐向规模化、正规化转变。在此后的10年间，IT市场竞争逐渐加剧，大浪淘沙，众多当年还熟悉的名字逐渐消失，但也有一些名字在这10年间变得更加耳熟能详。而计算机也从之前上不了台面的小众行业一跃成为了衡量国民经济质量的重要指标性行业。可以说这10年是中国大发展的十年，也是中国IT行业大发展的10年。 　　2004年中国GDP总量已接近16万亿人民币，是1994年的三倍多。 　　经过10年的积累和沉淀，浪潮在服务器设计和制造领域已从当年的初出茅庐变得羽翼丰满。2004年，浪潮服务器作为中国服务器的代表，首次刷新TPC-H(当时世界公认的衡量服务器计算能力的标准测试项目)世界纪录。此时的浪潮已经拥有利用标准化的部件制造世界最快服务器的实力，简单的说，这种实力叫做内功，是十年前的中国企业所不具备的。 　　次年，浪潮64位服务器获得国家科技进步二等奖，也是中国历史上IT成果在此奖项中获得的最好成绩。IT技术对于国家的重要性不言而喻。 　　全面爆发 　　2008年，中国奥运之年，也是中国4万亿刺激计划的发布之年，整个国民经济在激昂的情绪中再次高歌猛进。同样在这一年，欧美次贷危机爆发，金融业的崩盘导致了一系列严重的经济下滑。在这一背景下，风景独好的中国市场成为包括IT行业在内所有国际巨头竞相追逐的巨大市场。

　　一枚指甲盖大小的万能芯片，只要经过软件改写和编程，就能在高精尖医疗设备、工厂里的大型工业控制仪器、绚丽的巨型显示屏驱动等不同的行业系统中灵活“跨界”，充当其“大脑”。这，就是日前中关村企业成功研发的我国首枚自主研发的高性能万能芯片的神奇所在。 　　据了解，“万能芯片”因其适用领域广泛、研制门槛高而成为芯片界“武林高手”们争相比拼的重镇。在不改变芯片本身硬件组成的情况下，“万能芯片”可以反复使用，根据市场变化进行改写和编程，满足不同行业、不同客户的定制性需求。 　　几年前，中关村明星企业京微雅格科技有限公司曾成功研制出国内首枚自主研发的万能芯片，而该公司此次宣告问世的首枚高性能万能芯片，其数据处理的性能比前者翻了好几番。以医疗器械行业为例，入门级万能芯片能够用在便携式血压计等小型设备上，而高性能万能芯片已经可以在CT机这样高数据处理需求的庞然大物上发挥关键作用。 　　万能芯片研发究竟难在哪里?研制方、京微雅格创始人刘明表示，一枚万能芯片由存储器、处理单元、功能模块和软件等多个部分组成，相比性能一般的万能芯片，研发一枚高性能的万能芯片绝不仅仅是把芯片的每个组成部分简单拼接后就能完成。只有每部分都采用主流市场上最先进的配置，才能合力拼出一个能力超强的“变形金刚”。 

　　国务院日前公布的《国家集成电路产业发展推进纲要》，强调了集成电路产业保障国家安全的重大战略意义。《纲要》指出，集成电路产业是信息技术产业的核心，是支撑经济社会发展和保障国家安全的战略性、基础性和先导性产业。当前和今后一段时期是我国集成电路产业发展的重要战略机遇期和攻坚期。 　　俗称“芯片”的集成电路被喻为国家的“工业粮食”，是所有整机设备的“心脏”。然而一直以来，我国集成电路产业长期被国外厂商控制，长期居各类进口产品之首。另一方面，近年来国际产业巨头结盟、垄断趋势加剧。业内人士认为，借《纲要》出台之机，我们集成电路产业亟待在现有基础上，抓住“最后的窗口期”，发力追赶。 　　进口芯片造成了么多的困局，原因又在哪里? 　　原因主要有两点，第一，我国一直以来处于选择全球产业链的下层位置。国内企业制造的芯片普遍是粗糙，而且成本也无法降下来。第二，因为我们这些年来过于追求实现进口替代，以至于在芯片产业发展的理解上，过于简单、急于求成，缺什么做什么，前些年的CPU、存储器，这些年的移动互联技术、传感器，头疼医头，脚疼医脚。所以，芯片强国的建立仅靠掌握一两项核心技术或一两个产品突破是不管用的。只有真正建立起自主可控的信息产业体系，就像“两弹一星”时代我们的先辈建立起自主可控的工业体系一样，才是中国集成电路振兴的时刻。 　　无“芯”的困局 　　我国芯片产业发展比较缓慢，尤其在CPU方面几乎一片空白。而且，我国的芯片进口不设置任何门槛，甚至允许国外公司直销，直接掌握每台机器的信息，因此，国外芯片厂商有可能通过芯片植入木马来窃取商业机密，也可通过病毒、恶意软件来操控控制系统，引发安全事故。 

　　在60年代，汽车生产流水线的自动控制系统基本上都是由继电器控制装置构成的。当时汽车的每一次改型都直接导致继电器控制装置的重新设计和安装。随着生产的发展，汽车型号更新的周期愈来愈短，这样，继电器控制装置就需要经常地重新设计和安装，十分费时，费工，费料，甚至阻碍了更新周期的缩短。为了改变这一现状，美国通用汽车公司在1969年公开招标，要求用新的控制装置取代继电器控制装置，并提出了十项招标指标，即： 　　(1）编程方便，现场可修改程序； 　　(2）维修方便，采用模块化结构； 　　(3）可靠性高于继电器控制装置； 　　(4）体积小于继电器控制装置； 　　(5）数据可直接送入管理计算机； 　　(6）成本可与继电器控制装置竞争； 　　(7）输入可以是交流115V； 　　(8）输出为交流115V，2A以上，能直接驱动电磁阀，接触器等； 　　(9）在扩展时，原系统只要很小变更； 　　(10）用户程序存储器容量至少能扩展到4K。 　　1969年，美国数字设备公司（DEC）研制出第一台PLC，在美国通用汽车自动装配线上试用，获得了成功。这种新型的工业控制装置以其简单易懂，操作方便，可靠性高，通用灵活，体积小，使用寿命长等一系列优点，很快地在美国其他工业领域推广应用。到1971年，已经成功地应用于食品，饮料，冶金，造纸等工业。这一新型工业控制装置的出现，也受到了世界其他国家的高度重视。1971日本从美国引进了这项新技术，很快研制出了日本第一台PLC。1973年，西欧国家也研制出它们的第一台PLC。我国从1974年开始研制。于1977年开始工业应用。