引言 本文引用地址：http://www.eepw.com.cn/article/201808/385800.htm 新的基于现场总线技术的控制策略和网络结构将对现有的仪表及控制系统产生革命性的影响。从现场总线技术的本质特征上分析了其对传统分散控制系统DCS的冲击，并结合dcs的网络结构特点，给出了现场总线集成于dcs的三种实现方法。 工业控制从早期的就地控制、集中控制，已经发展到现在的集散控制(dcs)，在过去的20年中，过程工业对dcs系统及相关的仪表装置进行了大量的投入，dcs系统的应用结果得到了用户的肯定。4-20mA信号是dcs系统及现场设备相互连接的最本质特点，这是控制系统和仪表装置发展的一大进步。 然而现在，数字化和网络化成为当今控制网络发展的主要方向。人们意识到传统的模拟信号只能提供原始的测量和控制信息，而智能变送器在4-20mA信号之上附加信息的能力又受其低通信速率的制约，所以对整个过程控制系统的机制进行数字化和网络化，应是其发展的必然趋势。 现场总线在智能现场设备、自动化系统之间提供了一个全数字化的、双向的、多节点的通信链接。现场总线的出现促进了现场设备的数字化和网络化，并且使现场控制的功能更加强大。这一改进带来了过程控制系统的开放性，使系统成为具有测量、控制、执行和—过程诊断的综合能力的控制网络。 1、现场总线对传统dcs的冲击 现场总线对传统dcs的冲击来源于其本质上优越于dcs系统的技术特征。根据国际电工委员会IEC和现场总线基金会FF的定义，现场总线技术具有以下5个主要特点： ①数字信号完全取代4-20mA模拟信号; ②使基本过程控制、报警和计算功能等完全分布在现场完成; ③使设备增加非控制信息，如自诊断信息、组态信息以及补偿信息等; ④实现现场管理和控制的统一; ⑤真正实现系统开放性、互操作性。 现场总线技术不仅是一种通信技术，它实际上融人了智能化仪表、计算机网络和开放系统互连(OSI)等技术的精粹。所有这些特点使得以现场总线技术为基础的现场总线控制系统(FCS)相对于传统dcs系统具有巨大的优越性： ①系统结构大大简化，成本显著降低; ②现场设备自治性加强，系统性能全面提高; ③提高了信号传输的可靠性和精度; ④真正实现全分散、全数字化的控制网络; ⑤用户始终拥有系统集成权。 这些优越性可从dcs和现场总线系统的网络结构比较后得到验证。 2、现场总线集成于dcs系统是现阶段控制网络的发展趋势 尽管用户对控制系统的结构改进表示欢迎，但他们并不希望对他们现有的仪表系统做大的改动。 目前在现场总线的发展初期，大多数用户更倾向于对他们现有的仪表系统进行逐步的增添和替换;另一方面，dcs系统及其仪表的消失或完全被取代，对于费用或人力而言也都是不合理的。现阶段最可行的方案是考虑如何使现场总线与传统的dcs系统尽可能地协同工作，这种集成方案能够得到灵活的系统组态，以适用于更广泛的、富于实用价值的应用。 3、现场总线于dcs系统I/0总线上的集成 在dcs的结构体系中，自上而下大体可分为3层：管理层，监控操作层和I/O测控层。在I/O测控层的I/O总线上，挂有dcs控制器和各种I/O卡件，I/O卡件用于连接现场4-20mA设备、离散量或PIC等现场信号，dcs控制器负责现场控制。 在dcs系统的I/O总线上集成现场总线的关键是通过一个现场总线接口卡挂在dcs的I/O总线上，实现现场总线系统中的数据信息映射成原有dcs的 I /O总线上相对应的数据信息，如基本测量值、报警值或工艺设定值等，使得在dcs控制器所看到的现场总线来的信息就如同来自一个传统的dcs设备卡一样。这样便实现了在I/O总线上的现场总线技术集成。 这种方案主要可用于dcs系统已经安装并稳定运行，而现场总线首次引入系统的、规模较小的应用场合;此方案也可应用于PLC系统。 这种方案的优点是结构比较简单，缺点是集成规模受到现场总线接口卡的限制。 Fisher-Rosemount公司推出的dcs系统DeltaV采用的就是此种集成方案。DeltaV系统在它的I/O卡件中专门开发设计了此种功能的接口卡——现场总线H1通信模块(31.25kbit/s)，成功地将现场总线技术集成在DeltaV系统中，可实现与现场总线仪表相连，极大地节省了安装、操作以及维护费用，同样的控制器可兼容H1与传统的I/O模块，有利于从传统的控制模。式向现场总线控制模式的过渡和转变。 在DeltaV系统的现场总线H1通信模块中具有特定的Driver，用以实现现场总线系统数据信息与I/O总线上对应信息的映射。 4、现场总线于dcs系统网络层的集成 除了在I/O总线上的集成方案，还可以在更高一层——dcs网络层上集成现场总线系统。在这种方案中，现场总线接口卡不是挂在dcs的I/O总线上，而是在dcs的上层LAN上。 在这种方案中，现场总线控制执行信息、测量以及现场仪表的控制功能均可在dcs操作站进行浏览并修改。它的优点是原来必须由dcs主计算机完成的一些控制和计算功能，现在可下放到现场仪表实现，并且可以在dcs操作员界面上得到相关的参数或数据信息;它的另一个优点是不需要对dcs控制站进行改动，对原有系统影响较小。 5、现场总线通过网关与dcs系统并行集成 若在一个工厂中并行运行着dcs系统和现场总线系统，则还可以通过一个网关来网接两者，安装网关以完成dcs系统与现场总线高速网络之间的信息传递。 在这一结构中，dcs系统的信息能够在新的操作员界面上得到并显示。通过使用抛网桥可以安装大量的H1低速总线。现场总线接口单元可提供控制协调、报警管理和短时趋势收集等功能。 现场总线与dcs的并行集成，完成整个工厂的控制系统和信息系统的集成统一，并可以通过Web服务器实现Infranet与Inernet的互连。这种方案的优点是丰富了网络的信息内容，便于发挥数据信息和控制信息的综合优势;另外，在这种集成方案中，现场总线系统与通过网关而集成在一起的dcs系统是相互独立的。 6、结论 综上所述，我们相信现场总线系统将广泛地应用到过程工业控制中，通过对过程控制系统进行一些必要的修改，将现场总线技术引入到dcs中，将会给用户带来大量的收益;另一方面，即使大多数的连续控制环路将由现场总线系统来完成，dcs系统仍将在许多诸如实时要求较高的控制场合扮演重要的角色。现阶段现场总线与dcs系统的共存将使用户拥有更多的选择，以实现更合理的控制系统。

2020年3月，中共中央政治局常务委员会召开会议提出，加快5G网络、数据中心等新型基础设施建设进度。一时间，“新基建”（新型基础设施建设）成为了3月的热词，受到无数人的关注。 何谓新基建？ 新基建的本质是信息数字化的基础设施，是指以5G、人工智能、工业互联网、物联网为代表的新型基础设施。 有新基建，自然也有老基建。相比于新型基础设施，老基建就是传统基础设施，又被称为“铁公基”，主要指铁路、公路、机场、港口、水利设施等建设项目，在我国经济发展过程中具有重要的基础作用。 新基建与传统基建相比，最大的区别在于数字经济特征的体现，如果说传统基建是促进社会生产发展和提高人民生活水平的重要手段，那么新基建就是侧重于突出产业转型升级的新方向，加快推进产业高端化发展的大趋势。实际上，新基建的概念一早就被提出： 2018年12月，在北京举行的中央经济工作会议上，重新定义了基础设施建设，把5G、人工智能、工业互联网、物联网定义为“新型基础设施建设” 。随后将“加强新一代信息基础设施建设”被列入2019年政府工作报告 ； 2020年3月4日，中共中央政治局常务委员会召开会议提出，再次强调加快5G网络、数据中心等新型基础设施建设进度； 2020年3月6日，工信部召开加快5G发展专题会，加快新型基础设施建设。 （图片源自OFweek维科网） 新基建“新”在哪？ 据了解，新基建主要体现在以下几个方向： 新的地区 指对人口流入地区和人口流出地区要采取不同的政策。对人口流入地区，可以适当放松地方债务要求，以推进扩大基建规模。对人口流出地区，则要避免因大规模基建造成明显浪费； 新的主体 要进一步放开基建领域的市场准入，扩大投资主体，尤其是有一定收益的项目要对民间资本一视同仁； 新的方式 基建投资方式上要规范并推动PPP，避免明股实债等，引进私人资本提高效率，拓宽融资来源； 新的领域 在补齐铁路、公路、轨道交通等传统基建的基础上，进一步推动5G、人工智能、工业互联网、智慧城市、教育医疗等新型基建产业发展； 新的内涵 除了硬件方面的“新基建”之外，还应加强软的“新基建”，包括补齐公共服务短板、加大知识产权保护力度、进一步改善营商环境、加强生态绿色基础产业发展等，甚至更宽泛一点，还包括发展多层次资本市场和建设金融基础设施、建立新激励机制调动地方政府和企业家的积极性等。

一、引言民用炸药生产是一个具有危险性的特殊行业。为了提高炸药生产效率，减少生产过程中造成的工人人身伤害，这个行业对自动化包装线的需求比较迫切。武汉人天包装技术公司开发的DWG型民爆中包生产线正是满足这种需求的一款产品。生产线针对炸药的包装工艺特点，对炸药进行自动排列、中包包装、装箱。其自动控制系统采用CC-Link现场总线、分散控制、变频定位控制等技术，保证了生产线稳定、可靠的运行。现场各PLC利用CC-Link总线进行通讯，使得整个生产线配置变的灵活，安装维护容易。友好的人机界面降低了操作难度与事故率，提高了经济效益。整个生产线运行后，减少了大量操作人员，体现了较好的使用效果与较高的安全性。此线在全国各地炸药生产企业得到了广泛的应用，并被国家民爆总局评为国家科学技术进步2等奖。 二、控制对象简介整个生产线效果图如图所示 民爆中包生产线分为若干相对独立的功能块：中包功能块此功能块用于将前段输送而来的药条进行排列整理，并用塑料膜包装成真空袋。一条中包生产线可能包含2至3个中包功能块装箱功能块此功能块接受包装完成的中包袋，并将其装入纸箱，并控制辅助设备自动封箱捆扎输送功能块此功能块根据不同厂房配置，完成物料的转移输送。 三、控制系统硬件配置1、系统配置全系统含数字IO约350点，变频器6-11台，另有独立温度控制回路12-18路。主控制单元采用FX2NPLC,约100点数字IO，负责控制电机，并提供人机界面和上位机接口。中包控制单元采用FX1NPLC,约80点数字IO,负责单台中包的控制。根据不同的生产线配备的中包控制单元数目也有所不同。装箱控制单元采用FX2NPLC，约80点数字IO，负责装箱机的控制。非标的现场输送设备可以采用远程IO进行控制。各单元采用CC-Link现场总线进行连接，每个单元使用一个站。由于厂房的布置一般在200米以内，整个网络采用2.5Mbps的运行速度 上一页 1 2 下一页

由于TP-LINK路由器的配置界面是基于浏览器的，所以我们要先建立正确的网络设置，我们将PC，电信宽带MODE，路由器，相互正确连接，那么一个网络就已经组好了.下面介绍怎么样对TP-Link路由器设置! 本文引用地址：http://www.eepw.com.cn/article/154896.htm 步骤/方法如果线都已经接好.我们这个时候随便打开一台连好的PC电脑.打开桌面的 网上邻居 – 右击本地连接查看属性。 然后打开本地连接属性，下拉选择 Internet协议，Window 7中 Internet协议版本 4(TCP/IPv4). 然后打开tcp/ip协议属性 设置ip为192.168.1.2子网:255.255.255.0网关: 192.168.1.1。确定，DNS在配置路由器完后在行设置.注：如果是98和me系统，请到控制面板网络连接去设置.这里xp为例 这里提醒一下大家,ip设置网段,可以设置在192.168.1.2-192.168.1.254之间都可以,不要将同一IP设置为多台电脑,这样就会引起IP冲突了.切记.好了当设置到这里.我就可以打开桌面的InternetExplorer,输入192.168.1.1回车! 这里提示输入用户名和密码,默认的用户名和密码都是admin,在路由器说明书上也有写着.输入后按回车，即可进入无线路由器设置http://www.ming4.com界面.注:tplink的路由器默认IP基本都是192.168.1.1密码基本都是admin首次进入路由器界面 . 这里我们选择设置向导 然后下一步 这里选择adsl虚拟拨号,我们大多都是选择它的，其他的静态那是专线用户选择的，我们这里不做详细介绍,知道宽带用户,铁通,网通等虚拟拨号用户,选择它就行了,然后下一步 在点下一步,按完成即可设置好路由 然后在设置在点网络参数,WAN口设置 到了这里路由器里的配置一切都设置好了,现在我们只有重起路由器就OK了.点系统工具,重起路由器,几秒钟后就好了。详细教程请看 这个时候我们关掉配置的网页窗口,接上其他的电脑就可以上网了注意事项因为本路由器的DHCP服务是自动开起的,所以你只要接上PC电脑,路由器就会分配IP,等给电脑,所以其他的电脑基本无须设置,直接用网线连接路由器或者交换机就可以上网了.当然也可以手动设置IP:IP设置范围:192.168.1.2-192.168.1.254子网:255.255.255.0网关:192.168.1.1DNS:可以设置当地电信提供的DNS,分首选DNS和备用DNS如果不清楚当地的DNS地址,也可以将首选的DNS设置为192.168.1.1也就是网关了 ,备用的无须填写好,现在继续上面的我们需要将这台PC的DNS地址给设置上,方法就不多说了，打开网上邻居属性本地连接属性TCP/IP协议属性,请看图片。 路由器相关文章:路由器工作原理 tcp/ip相关文章:tcp/ip是什么 路由器相关文章:路由器工作原理 交换机相关文章:交换机工作原理

　　Maxim Integrated Products, Inc. 推出两款最新的子系统参考设计，提供高精度、低功耗接近检测(MAXREFDES27#)并通过紧凑的数字输入集线器加强分布式控制(MAXREFDES36#)。 本文引用地址：http://www.eepw.com.cn/article/261932.htm 　　现代“智能化”制造业很大程度上依赖于高速自动化及优异的检测功能，进而引发对多功能、高精度接近检测需求的大幅增长，然而接近检测并非易事，系统需要多路传感器输入。这里介绍的两款全新子系统均集成了工业应用所需的IO-Link®标准接口，有效节省空间。MAXREFDES27#接近检测传感器采用IO-Link协议，实现控制器和远端光传感器之间的高效、双向通信。MAXREFDES36#数字集线器采用IO-Link协议加强分布式控制，将16路数字输入放置在二进制传感器附近，从而缩减了PLC侧大量的线缆数量，并大幅降低成本、实现更高的数字输入密度。 　　MAXREFDES27#接近检测传感器 　　MAXREFDES27# IO-Link子系统参考设计允许操作人员调节、校准光接近检测传感器，实现高达14位分辨率的精度。包含DC-DC低功耗转换电路有效提高系统效率。该设计可针对不同的表面和光强水平进行调节和校准。 　　高集成度：电路板集成DC-DC转换器、IO-Link收发器、接近检测传感器和Renesas RL78微控制器，有效提升效率、可靠性及系统可配置性 　　超低功耗：功耗仅为150mW (典型值)，低功耗特性有效降低热耗，从而提高可靠性、延长工作时间 　　可靠的IO-Link性能：提供自配置功能、传感器与控制模块之间高效的双向通信以及多种保护机制 　　微小的外形尺寸：整个设计的印刷电路板(PCB)尺寸为8.2mm x 31.5mm 　　MAXREFDES36# 16通道数字集线器 　　工业控制通常存在大量的输入线缆，从各种传感器至可编程逻辑控制器(PLC)的数字输入模块。此种传统架构很难进行故障排查、且维护费用高。最新的MAXREFDES36# IO-Link子系统将16路数字输入汇集到集线器，省去了连接PLC的15根电缆。该子系统功耗仅为235mW，尺寸较现有方案缩小60%。这种节省空间的数字集线器允许制造商在每个系统控制器中放置更多的数字输入，有效简化运营复杂度、降低维护成本、保持低功耗运行、延长正常工作时间。 　　高集成度：电路板包含DC-DC电源转换器、两个8通道数字输入串行器、IO-Link收发器和Renesas RL78微控制器 　　可靠的IO-Link性能：提供自配置、短路和关断保护、过热预警以及驱动功能 　　低功耗：功耗仅为235mW (典型值) 　　小尺寸：方案尺寸为53.75mm x 72mm，可放入标准DIN导轨PCB支架，较现有方案缩小60%       评价 　　· Maxim Integrated参考设计经理David Andeen表示：“接近检测和分布式控制是工业转型升级的两大关键要素，光传感器与IO-Link协议相结合，能够支持多种低功耗传感器;数字输入模块通过减少工厂车间的线缆布设数量，在降低成本的同时，也便于维护。MAXREFDES27#和MAXREFDES36#能够帮助用户更快、更好地实现工业设计，降低成本、提升整个工厂的性能”。 　　价格信息 　　MAXREFDES27#和MAXREFDES36#电路板的价格均为99美元。另免费提供原理图、布局文件和固件(包括IO-Link所需的 IODD文件)，可即刻投入使用。 　　关于其它参考设计的相关信息，请访问Maxim参考设计中心。

0 引言 换轮装置是轻轨车辆检修车间之一换轮车间的关键设备，用于将转向架与车体分离和组装，进行换轮作业，对车辆轮胎进行更换、充气作业，以及对转向架进行临时检修和应急更换作业等。该装置主要由沉降梁、沉降梁回转机构、沉降梁定位机构、升降平台水平保持机构、升降平台定位机构、行程限位机构、液压系统、电气控制系统、车体支撑装置、车辆裙板悬挂装置、临时台车等组成。在正常运行时，各个机构必须保持相对稳定，尤其是定位机构、回转机构和升降平台将直接影响作业过程中的安全。为此，本文在换轮装置控制系统上使用了CC—lank现场总线，下面就CC—Link现场总线的特性、系统组成及其应用效果进行介绍。 1 CC—Link系统组成 换轮装置控制系统的CC–Link网络由1个主站和3个远程设备站组成。CC–Link网络示意如图1所示。主站由电源模块、CPU模块、CC–Link模块、模拟量I/O模块和数字量I/O模块等组成。主站CPU为高性能型FX3U一32MR，通过总线与人机界面GTll65相连。CC—Link模块为FX2N一16CCI。一M型，最多可以连接8个远程I/O站、远程设备站、本地站、备用主站或智能设备站。远程设备站选用FX2N系列PLC，通过接口模块FX2N一32CCL与CC–Link网络连接。 在CC—Link网络中，主站通过CC—Link模块采用链路扫描方式与各从站进行数据链接，远程站与主站之间的链接通过缓冲存储器自动映射完成，而各站与本站PLC内的缓冲存储器是通过FROM/TO专用指令来读/写数据。 主站和远程设备站之间通过FX2N一32CCL单元中的BFM(缓冲存储器)进行数据交换。FX2N-32CCL可以看作是FX2N—PLC的一个特殊模块，FX2N—PLC通过FROM指令把从主站传来的数据从FX2N一32CCI。的BFM读出，通过T0指令把数据写入到FX2N-32CCI，的BFM中，然后传送给主站来实现数据交换。主站一远程设备站通信示意如图2所示。 主站与远程设备站之间的通信原理为：①PLC系统电源接通时，PLC CPU中的网络参数传送到主站，CC—Link系统自动启动；②远程设备站的远程输入RX自动储存在主站的“远程输入RX”缓冲存储器中；③储存在“远程输入RX”缓冲存储器中的输入状态储存到用自动刷新参数设置的CPU软元件中；④用自动刷新参数设置的CPU软元件开/关数据存储在“远程输出RY”缓冲存储器中；⑤根据“远程输出RY”缓 冲存储器中存储的输出状态，“远程输出RY”自动设定为开/关(每次链接扫描的时候)；⑥用自动刷新参数设置的CPU软元件的传送数据存储在“远程寄存器RWw”缓冲存储器中；⑦存储在“远程寄存器RWw”缓冲存储器中的数据自动送到每个远程设备站的远程寄存器RWw中；⑧远程设备站的远程寄存器RWr的数据自动存储在主站的“远程寄存器RWr”缓冲存储器中；⑨存储在主站的远程寄存器RWr的数据储存到用自动刷新参数设置的CPU软元件中。 2 CC-Link通信的初始化和程序的实现 CC-Link通信的初始化实际上就是指CC-Link的网络参数设置。网络参数有站的信息和站号。通信的初始化对于启动数据链接非常重要，对CC-Link通信而言，只要在GPPW软件的网络配置菜单中设置相应的网络参数，远程I/O信号就可自动刷新到CPU内存，还能自动设置CC-Link远程元件的初始参数。 在通信程序设计完毕后，将通信程序通过GPPW软件下载到主站PLC的CPU中，可以利用模块的指示灯检查主站与远程I/O站及远程设备站的工作状态。本文给出了现场调试的部分通信程序，见图3。 3 结束语 通过现场调试，换轮装置各个机构运行平稳可靠，满足了工艺要求和安全要求。实践证明，利用CC—Link开发的网络控制系统具有实时性、开放性、保护功能齐全、通信速率快、网络先进、布线方便等优点，有利于分散系统实现集中监控，可提高系统的自动化水平，减轻工人劳动强度，减少事故率。